5S(整理、整頓、清掃、清潔、しつけ)をやらなくても納期改善や在庫削減は可能です。オプティマルソリューション株式会社にお任せください。

5Sで挫折した経営者の皆さまへ朗報です。トヨタ生産方式をベースに開発された制約理論(TOC)を使えば5Sをやらなくても納期改善や在庫削減は可能です。オプティマルソリューション株式会社にお任せください。

代表取締役からのごあいさつ
はじめまして。弊社代表取締役の糠森浩二と申します。制約理論とは、イスラエルの物理学者であるゴールドラット博士がトヨタ生産方式のエッセンスを抽出して作られた工場の生産性向上のための理論です。制約理論は現在も進化をし続けており、様々な分野に応用されています。私は社会人向け大学院の客員教授として制約理論を教えていました。私の知識が貴社の納期改善や在庫削減をお手伝いできたら幸いです。

制約理論(TOC)とは?

制約理論(Theory Of Constraints)とは、1970年代の終わりにイスラエルの物理学者であるエリヤフ・ゴールドラット博士がトヨタ生産方式のエッセンスを抽出して開発した工場の生産性向上のための理論です。
この理論の特徴は、以下の二つです。
 ・ 工場の生産能力はボトルネック工程の処理能力を超えない
 ・ 全体最適≠部分最適の総和 (部分最適を積み重ねても全体最適にはならない)

制約理論(TOC)はトヨタ生産方式を進化させたものであり、トヨタ生産方式は米国フォード自動車のフォードシステムを進化させたものです。
このように、優れた生産方式は進化します。進化の最新形が制約理論です。

フォード・システム→トヨタ生産方式→制約理論(TOC)

トヨタ生産方式は非常に優れた生産方式です。しかし、中小企業・零細企業が導入するには大きすぎる生産方式です。正確な統計ではありませんが、トヨタ生産方式の導入が完了するまで平均7年以上かかっているという話もあります。
制約理論を用いた工場改善は数ヶ月で成果を出すことができます。


制約理論は現在も進化し続けており、様々な分野に応用されています。

  • 工場の生産性向上
  • 在庫削減
  • 納期遵守率向上
  • プロジェクト期間短縮
  • 対立解消やWin-Winの関係を構築する思考プロセス、など

制約理論でできること制約理論でできること

納期短縮・在庫削減の秘訣

製造リードタイムを短縮する最も効果的な方法は何でしょうか?
多くの方は「効率化」と答えます。しかし、効率化しても製造リードタイムは短くできません。

  • 作業分析して無駄な動作をなくすことにより、その分だけ製造リードタイムは短くなります。しかし、多く場合、短縮できた時間は誤差の範囲にすぎず、ほとんど効果がありません。
  • できるだけまとめて作ることにより作業員や機械設備の稼働率を高くする方法は、逆に製造リードタイムが長くなります。

製造リードタイムを短縮する最も有効な方法とは、仕掛品の滞留といった無駄に待たせている時間を少なくすることです。
弊社がコンサルティングした案件の中に「受注確定後、60日以内に納品」という条件で受注している製造業がありました。しかし、その会社は納期ギリギリもしくは納期遅延が当たり前でした。各工程の処理時間を合計すると5日もかかりません。やる気になれば4日で作れます。つまり、この会社では受注してから合計55日以上どこかで無駄な待ち時間が発生していたということです。

多くの製造業において、無駄な待ち時間が発生する原因は、今現在必要のないものを作っていることです。来週や来月になってから作り始めても間に合うものを効率化と称して今作っているのです。
例えば、「今月分だけを作るより、来月分も一緒に作れば段取り替えが1回省略できるので効率的だ」と考えてまとめて作っています。それにより、今作らなくてもよいものが作られ、今作らなければいけないものが後回しになっています。

ですから、今作らなければならないものと後日作ればよいものを明確にできれば、必要なものが後回しにならないため製造リードタイムは短縮できます。また、余計なものを作らなくなるので仕掛品や完成品の在庫が減ります。
弊社の講習では、効率化と称してやっていることが無駄であることを理解させ、今作らなければならないものとそうでないものを見える化することについて説明します。

なぜ5Sが不要なのか?

当然のことながら5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)はやらないよりやったほうがよいに決まっています。
しかし、作業員や空きスペースが余っている工場は多くありません。たいていの工場は、整理・整頓をするための人手や空きスペースが不足しているため、5Sに手が回りません。ですから、5Sをやる以前に5Sをやるための人員空きスペースの確保が必要となります。

納期遅れが頻発する工場や在庫があふれている工場において、一番はじめにやるべき改善は、5Sではなく作りすぎを防止することです。
作りすぎを防止することにより、現在より在庫が減ります。これにより、工場や倉庫に空きスペースができます。
また、作りすぎを防止することにより、余分な作業が減るため手待ちが発生する作業者が出てきます。この作業者を5Sなどの改善活動に割り当てるのです。
トヨタ生産方式では、作りすぎ防止のために「かんばん」を使います。「かんばん」を機能させるには、5Sや全社的設備保全(TQM)が必要となります。そのため、工場改善のはじまりが5Sとなります。
しかし、制約理論では作りすぎ防止に「かんばん」を使いません。そのため、5Sをやらずにいきなり作りすぎを防止できます。作りすぎを防止できれば、在庫は自然と減りますし、納期遵守率も向上します。5Sをやらないので、数ヶ月で制約理論を導入した成果が現れます。
多くの工場では、制約理論を用いた工場改善だけで満足のいく成果がでます。
さらなるステップアップを目指す工場は、トヨタ生産方式の導入をご検討ください。最初からトヨタ生産方式を導入するより、一度制約理論を用いた工場改善を行い、人員と空きスペースを確保してからトヨタ生産方式を導入されたほうが失敗は少ないです。

制約理論の導入手順

1.講習

弊社のコンサルタントがお客様の工場や会議室などを訪問、もしくは弊社の会議室で2時間半程度の講習を行います。
この講習では、納期遅延や過剰在庫の発生原因、および制約理論を用いた対処方法を説明します。

2.コンサルティング

講習のあと直ぐにコンサルティングを行います。コンサルティングの時間は60分から90分程度です。
弊社コンサルタントが受講者(お客様)に工場の現状をヒヤリングし、受講者全員で現在の問題点を共有します。
講習受講者全員が納期遅延や過剰在庫の発生原因やその対処方法の知識を持っており、かつ現状の問題点も理解しているので、コンサルタントと受講者が一緒になって今後の対策を考えることができます。
一方的にコンサルタントが指導するのではなく、受講者も一緒に対策を考えているのでやらされている感がなく、工場改善が非常にうまく進みます。
講習とコンサルティングは同日に行いますので半日程度で終わります。これだけで受講者全員が協力して工場改善を進めることができるようになります。

たった半日の講習+コンサルティングで工場改善を進められます。

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